PPAP là gì? Quy trình thực hiện PPAP chi tiết trong sản xuất

PPAP là một thuật ngữ có ý nghĩa quan trọng trong hoạt động sản xuất của các Doanh nghiệp. Cùng Vinacontrol CE Hồ Chí Minh tìm hiểu PPAP là gì và các nội dung quan trọng trong PPAP trong bài viết sau đây nhé!

1. PPAP là gì?

PPAP (Production Part Approval Process) – Quy trình phê duyệt bộ phận sản xuất – là quy trình buộc các nhà sản xuất phải tuân theo nhằm đảm bảo chất lượng và khả năng đáp ứng yêu cầu của khách hàng đối với các thành phẩm mà họ tạo ra. Đây được xem là căn cứ để Doanh nghiệp chứng minh được năng lực của quy trình sản xuất trong việc phục vụ nhu cầu của khách hàng.

PPAP được sử dụng phổ biến trong ngành Công nghiệp sản xuất, đặc biệt là Công nghiệp chế tạo Ô tô và Tàu vũ trụ. PPAP là một trong 5 công cụ quản lý chất lượng cốt lõi theo tiêu chuẩn IATF 16949:2016 dành cho hệ thống quản lý chất lượng ngành Ô tô.

>>> XEM NGAY: Bảng đơn vị đo khối lượng chi tiết và cách đổi đơn giản

2. Vai trò của PPAP là gì?

PPAP, hay Quy trình phê duyệt bộ phận sản xuất, nhằm đảm bảo sản phẩm đáp ứng đầy đủ yêu cầu về thông số kỹ thuật và chất lượng từ khách hàng. Nó cũng đảm bảo khả năng của nhà cung cấp trong việc sản xuất sản phẩm với chất lượng đồng nhất và có khả năng linh động điều chỉnh sản phẩm theo yêu cầu của khách hàng.

Để triển khai PPAP vào hệ thống quản lý chất lượng, Doanh nghiệp cần phải thiết lập các thông số kỹ thuật và quy trình sản xuất. Bên cạnh đó, Doanh nghiệp cũng cần xây dựng các kế hoạch kiểm tra và thử nghiệm phù hợp, đồng thời phát triển hệ thống để theo dõi và đối chiếu các phê duyệt của khách hàng.

>>> ĐỌC NGAY: 2 Phút hiểu hết về Biểu đồ Histogram trong quản lý chất lượng

3. Ý nghĩa quan trọng của PPAP

PPAP có ý nghĩa đặc biệt quan trọng trong quá trình sản xuất. Công cụ này giúp đảm bảo mỗi bộ phận, sản phẩm hay thiết bị được sản xuất đúng theo theo thông số kỹ thuật đã định sẵn. Bên cạnh đó, PPAP còn cung cấp hướng dẫn chi tiết cho nhà sản xuất về những gì cần làm để đáp ứng tối đa yêu cầu của khách hàng.

Ngoài ra, việc tuân thủ PPAP giúp đảm bảo chất lượng đầu ra của các sản phẩm. Nó hạn chế tối đa và cung cấp các giải pháp khắc phục các rủi ro, sự cố có thể xảy ra trong quá trình sản xuất. Điều này sẽ giướp cho quá trình tổng thể được diễn ra suôn sẻ hơn.

>>> ĐỌC THÊM: Kaizen là gì? 4 Trường hợp cần áp dụng Kaizen trong tổ chức

4. Nội dung của PPAP là gì?

PPAP bao gồm 18 yếu tố và được chia ra thành 5 cấp độ. Mỗi cấp độ PPA xác định các yêu cầu cụ thể về các yếu tố cần thiết để gửi cho khách hàng. Tuy nhiên, dù bất kể ở cấp độ PPAP nào, nhà cung cấp đều phải tuân thủ và hoàn thành đầy đủ tất cả các yếu tố của một PPAP.

Sau đây là 18 yếu tố quan trọng của một PPAP:

4.1 Tài liệu, thông tin thiết kế

Tài liệu, thông tin thiết kế chứa đựng các bản vẽ kỹ thuật chi tiết về sản phẩm cùng với các yêu cầu kỹ thuật kèm theo. Yếu tố này giúp đảm bảo rằng mỗi bộ phận của sản phẩm được sản xuất đúng theo kích thước và hình dạng yêu cầu, giúp sản phẩm đáp ứng các tiêu chuẩn chất lượng và kỹ thuật. 

>>> ĐỌC NGAY: Sơ đồ Gantt | Cách vẽ gantt chart trên Excel, Google Sheets

4.2 Thông tin về các thay đổi kỹ thuật

Thông tin thay đổi kỹ thuật là một tài liệu mô tả chi tiết về các thay đổi được áp dụng. Nó chỉ cần được cung cấp nếu có bất kỳ sự thay đổi nào xảy ra so với kế hoạch ban đầu.

>>> XEM TIẾP: Hướng dẫn vẽ sơ đồ PERT cực đơn giản trong quản lý dự án

4.3 Bản phê duyệt kỹ thuật từ khách hàng

Sau khi khách hàng đã thử nghiệm mẫu thử và phê duyệt trên thông số kỹ thuật, Doanh nghiệp cần thu thập bản phê duyệt kỹ thuật từ khách hàng. Lưu ý rằng, tài liệu này phải đề cập đến “phạm vi cho phép” của thông số kỹ thuật mà khách hàng và Doanh nghiệp đã thỏa thuận với nhau.

>>> ĐỌC THÊM: TOP 7 Công cụ quản lý chất lượng (7QC-Tools) hiệu quả nhất

4.4 Bản phân tích rủi ro và tác động của chúng trong quy trình thiết kế (DFMEA)

DFMEA trong PPAP là gì? DFMEA (Design Failure Mode Effects Analysis) là một quy trình giúp phân tích và đánh giá tác động của các nguy cơ lỗi có thể xảy ra trong quá trình thiết kế sản phẩm. Thông qua quá trình này, nhóm thiết kế có thể xác định các nguyên nhân gây ra lỗi và đưa ra các giải pháp hạn chế tốt nhất. Để hiểu rõ hơn về công cụ này, hãy cùng Vinacontrol CE Hồ Chí Minh tìm hiểu FMEA là gì?

>>> ĐỌC THÊM: Biểu đồ xương cá trong quản trị sản xuất và vai trò quan trọng

4.5 Biểu đồ quy trình sản xuất

Biểu đồ quy trình được sử dụng như một công cụ để truyền đạt và hiểu rõ hơn về quy trình đó. Sơ đồ quy trình bao gồm các bước trong quy trình để đảm bảo rằng quá trình được thực hiện đúng theo kế hoạch đã đề ra.

>>> XEM CHI TIẾT: Flowchart là gì? Hướng dẫn cách biểu diễn quy trình sản xuất thành flowchart

4.6 Bản phân tích rủi ro và tác động của chúng trong quy trình thiết kế (PFMEA)

PFMEA (Process Failure Mode Effects Analysis) là phương pháp giúp xác định và phân tích các mối rủi ro trong quá trình sản xuất bằng cách định danh các hành động phòng ngừa có thể được thực hiện để ngăn chặn các lỗi xảy ra. PFMEA tập trung vào quy trình sản xuất, giúp tối ưu hóa chất lượng sản phẩm, đồng thời giảm thiểu rủi ro và chi phí sản xuất.

4.7 Kế hoạch kiểm soát

Kế hoạch kiểm soát phản ánh kết quả của PFMEA.  Nó cung cấp thông tin chi tiết về cách nhận diện các rủi ro trong quá trình kiểm tra đầu vào, sản xuất, lắp ráp và hoàn thiện sản phẩm.

>>> TÌM HIỂU THÊM: TQM là gì? Khó khăn khi triển khai TQM vào quản lý chất lượng ở Doanh nghiệp

4.8 Bản nghiên cứu phân tích hệ thống đo lường

Phân tích hệ thống đo lường giúp Doanh nghiệp xác định được sự thay đổi của quá trình. Công cụ này sẽ  cung cấp cho nhà sản xuất các giá trị trung bình và độ lệch chuẩn, từ đó dễ dàng tính toán để hiểu rõ hơn về năng lực của quy trình.

>>> ĐỌC THÊM: Đào tạo chuyên gia đánh giá nội bộ ISO 22000:2018

4.9 Dimensional Results

Dimensional Results trong PPAP là gì? Dimensional Results là danh sách các kích thước trên bản vẽ phụ và kết quả đo lường. Danh sách này bao gồm đặc tính sản phẩm, thông số kỹ thuật, kết quả đo lường và đánh giá cho thấy kích thước đó “đạt” hoặc “không đạt”. 

Thông thường, mỗi sản phẩm sẽ được báo cáo ít nhất từ 6 chi tiết. Báo cáo Dimensional Results là công cụ quan trọng để đảm bảo tính chính xác của sản phẩm.

>>> XEM THÊM: Giám định máy móc thiết bị, dây chuyền sản xuất Vinacontrol

4.10 Hồ sơ kiểm tra chất lượng/ hiệu suất

Hồ sơ kiểm tra chất lượng/ hiệu suất là một bản tóm tắt tất cả bài thử nghiệm đã thực hiện trên sản phẩm kèm với kết quả “đạt” hay “không đạt”. Hồ sơ này cần được ký xác nhận bởi nhà cung cấp và khách hàng để xác nhận rằng tất cả thử nghiệm cần thiết đã được thực hiện.

4.11 Nghiên cứu quy trình ban đầu

Bản nghiên cứu quy trình ban đầu là minh chứng thể hiện tính ổn định của tất cả quy trình, sẵn sàng để tiến hành để bắt đầu sản xuất. Bản nghiên cứu này thường bao gồm cả biểu đồ SPC (kiểm soát quá trình thống kê) đối với các đặc điểm quan trọng.

4.12 Tài liệu phòng thí nghiệm đạt chuẩn

Bộ tài liệu này bao gồm các chứng chỉ thể hiện chất lượng của phòng thí nghiệm, sản xuất.

>>> XEM THÊM: Hướng dẫn xây dựng tài liệu ISO 14001: 2015

4.13 Bản báo cáo phê duyệt về ngoại hình (AAR)

Vai trò của AAR trong PPAP là gì? AAR xác nhận rằng khách hàng đã kiểm tra sản phẩm cuối cùng và phê duyệt về thông số kỹ thuật trong thiết kế của sản phẩm. Báo cáo AAR bao gồm thông tin về màu sắc, kết cấu, độ khít giữa các bộ phận và các yêu cầu khác liên quan đến ngoại hình sản phẩm.

>>> XEM THÊM: Kiểm định hệ thống chống sét | Thực hiện toàn quốc

4.14 Mẫu sản phẩm sản xuất

Tài liệu này bao gồm hình ảnh về các bộ phận, thành phẩm mẫu cùng với địa điểm lưu trữ chúng.

4.15 Mẫu thành phẩm đại diện

Đây là mẫu sản phẩm được khách hàng và nhà cung cấp cùng nhau ký xác nhận. Mẫu này thường được dùng cho mục đích đào tạo, huấn luyện, hướng dẫn, kiểm tra,…

4.16 Công cụ hỗ trợ kiểm tra, đo lường và đánh giá chất lượng (Checking Aids)

Checking Aids đề cập đến các công cụ kiểm tra được sử dụng trong quá trình sản xuất. Nó bao gồm danh sách chi tiết của tất cả các công cụ được sử dụng để kiểm tra, thử nghiệm hoặc đo lường các bộ phận trong quá trình lắp ráp. Mỗi công cụ này sẽ đính kèm các thông tin về các bộ phận, mô tả  và lịch hiệu chuẩn của các công cụ đó.

4.17 Hồ sơ bảo đảm tuân thủ các yêu cầu cụ thể của khách hàng

Hồ sơ này liệt kê cụ thể tất cả các yêu cầu của khách hàng cho quy trình PPAP.

4.18 Chứng nhận sản phẩm đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật (PSW)

PSW là bản tóm tắt của toàn bộ PPAP. Tài liệu này sẽ đề cập đến:

• Số bản vẽ và phiên bản của từng bản vẽ.
• Thông tin sản phẩm.
• Kết quả thử nghiệm.
• Số khai báo vật liệu.
• Bất kỳ sự khác biệt nào so với các yếu tố ban đầu.

>>> XEM NGAY: Mô hình SERVQUAL và 6 Tranh cãi về Độ tin cậy

4.18.1  5 Mức độ đệ trình PSW

Việc đệ trình PSW được chia thành 5 mức độ như sau:

PPAP được phân loại thành năm cấp độ khác nhau, bao gồm:

• Mức 1: Chỉ gửi bảo đảm đệ trình một phần (PSW) cho khách hàng.
• Mức 2: Gửi PSW kèm mẫu sản phẩm và dữ liệu hỗ trợ hạn chế.
• Mức 3: Gửi PSW kèm mẫu sản phẩm và dữ liệu hỗ trợ đầy đủ.
• Mức 4: Gửi PSW và các yêu cầu khác được xác định bởi khách hàng.
• Mức 5: Gửi PSW kèm mẫu sản phẩm và dữ liệu hỗ trợ đầy đủ để kiểm tra tại địa điểm sản xuất của nhà cung cấp.

>>> XEM THÊM: Cpk là gì? Vai trò quan trọng trong quản trị chất lượng, sản xuất

5. Quy trình thực hiện PPAP

PPAP được bắt đầu bằng việc nhà cung cấp gửi một mẫu bộ phận/ sản phẩm cho khách hàng để kiểm tra, phê duyệt hoặc yêu cầu sửa đổi. Sau khi mẫu bộ phận/ sản phẩm được phê duyệt, nhà cung cấp tiếp tục gửi tiếp một số lượng sản phẩm cuối cùng cho khách hàng để phê duyệt.

PPAP sẽ được thực hiện trong ba giai đoạn: Lập kế hoạch, trong sản xuất và sau sản xuất.

• Trong giai đoạn lập kế hoạch: Nhà cung cấp và khách hàng cùng làm việc để tạo ra một bản PPAP bao gồm mô tả sản phẩm, chi tiết quy trình sản xuất và kế hoạch kiểm soát chất lượng.
• Trong giai đoạn sản xuất: Nhà cung cấp tiến hành sản xuất các sản phẩm theo yêu cầu của khách hàng và gửi chúng đến khách hàng để được phê duyệt.
• Trong giai đoạn sau sản xuất: Khách hàng xác nhận rằng các sản phẩm được sản xuất đúng cách và đồng ý nhận hàng.
  

  

>>> XEM THÊM: MPa là gì? 2 Cách quy đổi MPa cực kỳ đơn giản

6. Mối liên hệ giữa PPAP so với APQP

PPAP và APQP là hai khái niệm quan trọng trong quản lý hoạt động sản xuất. Sau đây là những mối liên hệ giữa hai công cụ này:

6.1 APQP là gì?

Lập kế hoạch chất lượng sản phẩm nâng cao (APQP – Advanced Product Quality Planning) là một quy trình xác định được sử dụng để giới thiệu một sản phẩm mới trên thị trường hoặc kết hợp các thay đổi trong sản phẩm sau khi phát hành. 

Quy trình này được thực hiện bởi nhóm đa chức năng (CFT) bao gồm: các chuyên gia kỹ thuật, sản xuất, chất lượng, thu mua và phân phối, nhằm đảm bảo rằng các sản phẩm đáp ứng yêu cầu của khách hàng.

>>> XEM NGAY: Six Sigma là gì? 6 Phương pháp đạt được 6 Sigma hiệu quả trong quản lý chất lượng

6.2 Mối quan hệ giữa PPAP so với APQP

Khi kết quả PPAP không đáp ứng mong đợi của khách hàng, có thể ám chỉ rằng quy trình APQP đã gặp sự cố. Việc thử nghiệm cả quy trình APQP và PPAP là việc kiểm tra sản xuất. Nếu sản phẩm thử nghiệm bị lỗi, nhà sản xuất phải xem lại chuỗi cung ứng và tìm ra vấn đề ở đâu trong PPAP hoặc APQP.

>>> ĐỌC NGAY: QMS là gì? Hệ thống quản lý chất lượng ISO

Trên đây là toàn bộ thông tin về PPAP là gì và ý nghĩa quan trọng trong hoạt động sản xuất. Hy vọng những thông tin mà Vinacontrol CE Hồ Chí Minh vừa chia sẻ về chủ đề này sẽ giúp ích cho Doanh nghiệp trong hoạt động sản xuất ở tổ chức của mình!

>>> ĐỌC THÊM CÁC BÀI VIẾT KHÁC:

• Quản trị rủi ro là gì? 4 loại rủi ro doanh nghiệp cần lưu ý
• QS là gì? Phân biệt QS, QA, QC trong Xây dựng
• Chất lượng sản phẩm là gì? 5 tiêu chí đánh giá chất lượng
• Kiểm tra chất lượng thang cuốn và băng tải chở người nhập khẩu
• MFG là gì và 16 Ký hiệu quan trọng trên bao bì cần nắm
• ISO 9000 là gì? Định nghĩa và các nội dung chính của tiêu chuẩn