APQP là gì? 2 Thời điểm quan trọng cần triển khai APQP

Trong quá trình sản xuất và cung ứng phức tạp, khả năng tạo ra lỗi và sản phẩm thất bại là không thể tránh khỏi. Khi đó, việc lập kế hoạch APQP là giải pháp giúp hạn chế tối đa khả năng xảy ra sự cố, nâng cao hiệu quả quản lý chất lượng và làm hài lòng khách hàng. Cùng Vinacontrol CE Hồ Chí Minh tìm hiểu kỹ hơn APQP là gì trong bài viết sau đây!

>>> XEM THÊM CÁC BÀI VIẾT HỮU ÍCH KHÁC:

• Chứng nhận xuất xưởng là gì? 5 Nội dung cần biết trước
• Biểu đồ xương cá trong quản trị sản xuất và vai trò quan trọng
• ISO 22000 có thể thay thế giấy an toàn thực phẩm được không?
• Tiêu chuẩn ISO 45001 thay thế tiêu chuẩn OHSAS 18001
• 20+ Lời chào mở đầu bài thuyết trình gây ấn tượng trong 1′

1. APQP là gì?

APQP (Advanced Product Quality Planning – Hoạch định chất lượng sản phẩm nâng cao) là phương pháp quản lý chất lượng sản phẩm tiên tiến, được áp dụng trong quá trình thiết kế và phát triển sản phẩm mới. ADPQ là một quy trình có cấu trúc, tiêu chuẩn hóa và được áp dụng trước khi sản phẩm được sản xuất hàng loạt.

APQP bao gồm một loạt các hành động, công cụ nhằm đảm bảo chất lượng của sản phẩm. Thông qua việc đánh giá tính khả thi từ ý kiến của khách hàng, xác định và quản trị rủi ro, lập kế hoạch quản lý tiến độ, liên kết giữa các bộ phận, APQP đảm bảo chất lượng sản phẩm thỏa mãn những gì khách hàng yêu cầu.

APQP là một trong những công cụ cốt lõi (tuân thủ IATF 16949) được sử dụng trong quản lý chất lượng. Vậy những công cụ khác ngoài APQP là gì? Cụ thể, 5 công cụ cốt lõi bao gồm:

• PPAP (Production Part Approval Process – Quy trình phê duyệt bộ phận sản xuất);
• FMEA (Failure Mode and Effects Analysis – Phân tích chế độ và tác động của lỗi);
• MSA (Measurement System Analysis – Phân tích hệ thống đo lường);
• SPC (Statistical Process Control – Kiểm soát quá trình thống kê).

>>> ĐỌC NGAY: 2 Phút hiểu hết về Biểu đồ Histogram trong quản lý chất lượng

2. Lịch sử của phương pháp APQP

Nhận ra tầm quan trọng của việc chuẩn hóa quy trình để quản lý chất lượng sản phẩm trong quá trình thiết kế và phát triển sản phẩm mới, ba “ông lớn” trong ngành Công nghiệp sản xuất Ô tô: Ford, General Motors và Chrysler đã tạo ra APQP vào cuối những năm 1980.

Trước đó, các công ty sản xuất ô tô đều gặp khó khăn trong công tác quản lý chất lượng, từ chậm trễ trong việc làm hài lòng khách hàng cho đến sự thiếu nhất quán trong quy trình sản xuất. APQP đã được tạo ra nhằm đảm bảo các sản phẩm mới đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng cao, từ đó thỏa mãn được khách hàng.

Vào những năm 90, ba “ông lớn” đã hợp tác cùng nhau xây dựng khung kế hoạch chung và thiết lập các pha quan trọng trong APQP. Những hướng dẫn này đóng vai trò là khuôn mẫu, giúp các công ty áp dụng APQP đúng chuẩn. Kể từ đó, APQP ngày càng tiếp tục phát triển, thu hút sự quan tâm từ nhiều ngành công nghiệp khác nhau.

>>> XEM NGAY: Bảng đơn vị đo khối lượng chi tiết và cách đổi đơn giản

3. Những thời điểm thích hợp để áp dụng APQP là gì?

Những thời điểm nên áp dụng APQP là gì? Hoạch định quản lý chất lượng nâng cao đóng vai trò quan trọng trong việc tạo điều kiện giao tiếp giữa chuỗi cung ứng với tổ chức/khách hàng. APQP giúp chuyển đổi những yêu cầu của khách hàng thành cách thông số, tiêu chuẩn kỹ thuật chi tiết. Theo đó, APQP thường được áp dụng vào hai thời điểm sau:

3.1 Thiết kế/Phát triển sản phẩm mới:

APQP hỗ trợ cho quá trình thiết kế/ phát triển sản phẩm thông qua việc tập trung vào quản trị rủi ro. Theo đó, phương pháp này cho phép nhóm sản xuất có thể tiên đoán được các vấn đề, từ đó có các biện pháp kịp thời để ngăn chặn trước khi chúng xảy ra.

APQP sử dụng các công cụ dựa trên rủi ro để tập trung vào tất cả các khía cạnh của sản phẩm và quy trình, bao gồm thiết kế, dịch vụ, kiểm soát chất lượng, đóng gói và cải tiến liên tục. Lưu ý rằng, đối với từng dự án, APQP sẽ có những tùy chỉnh linh hoạt dựa trên yêu cầu, tình huống, đặc điểm của dự án đó.

>>> ĐỌC NGAY: IPC là gì? Hướng dẫn thực hành phòng tránh lây nhiễm

3.2 Thay đổi sản phẩm/quy trình (sau khi đã thông qua)

APQP cũng được sử dụng để quản lý các thay đổi liên quan đến sản phẩm hoặc quy trình sau khi chúng đã được thông qua. Mục tiêu của APQP trong trường hợp này là đảm bảo rằng các rủi ro liên quan đến các thay đổi này được quản lý thành công, nhằm ngăn ngừa các sự cố có thể xảy ra do sự thay đổi đó gây ra.

>>> ĐỌC THÊM: Six Sigma là gì? 6 Phương pháp đạt được 6 Sigma hiệu quả quản lý chất lượng

4. Hướng dẫn chi tiết triển khai APQP với 5 giai đoạn

Việc triển khai APQP bao gồm một giai đoạn chuẩn bị và 5 giai đoạn chính. Một khi đã bắt đầu, quy trình này sẽ không có điểm dừng (thường được minh họa bởi PDCA: Plan – lập kế hoạch, Do – thực hiện, Study – nghiên cứu, Act – hành động). Mỗi giai đoạn được liên kết với các công cụ, kỹ thuật phân tích rủi ro. Vậy các giai đoạn trong quy trình triển khai APQP la gì?

>>> TÌM HIỂU NGAY: Kênh phân phối là gì? Cách lựa chọn kênh phân phối phù hợp

4.1 Giai đoạn chuẩn bị

APQP bắt đầu bằng việc thu thập các giả định, khái niệm và kiến thức từ quá khứ. Đây bao gồm sự kết hợp giữa kiến thức từ sách vở và kinh nghiệm thực tế từ công việc tiêu chuẩn. Các thông tin này được liệt kê và xác định những lĩnh vực có thể sẽ có những thay đổi đáng kể.

Trong giai đoạn chuẩn bị, Doanh nghiệp cần thu thập các dữ liệu sau:

• Ý kiến của khách hàng:
  • Dữ liệu từ nghiên cứu thị trường.
  • Lịch sử bảo hành.
  • Trải nghiệm của nhóm.
• Kế hoạch kinh doanh, chiến lược tiếp thị.
• Dữ liệu về quy trình, tiêu chuẩn sản phẩm.
• Nghiên cứu độ tin cậy của sản phẩm.
• Các chi tiết, dữ liệu về khách hàng (nếu có).

>>> ĐỌC NGAY: Cpk là gì? Vai trò quan trọng trong quản trị chất lượng, sản xuất

4.2 Giai đoạn 1: Lập kế hoạch

Ở giai đoạn này, Doanh nghiệp sẽ liên kết những mong muốn của khách hàng với chính các yêu cầu kỹ thuật do họ đặt ra. Quá trình Lập kế hoạch nhằm đảm bảo đầu ra sẽ là sản phẩm có chất lượng đáp ứng cả mong muốn lẫn yêu cầu của khách hàng. Theo đó, ở giai đoạn này, Doanh nghiệp sẽ lập kế hoạch về các tài nguyên cần có, xây dựng quy trình và phác thảo sản phẩm. Đồng thời, Doanh nghiệp cũng cần thiết lập sơ bộ danh sách các mục tiêu thiết kế cần có.

Sau khi kết thúc giai đoạn 1, Doanh nghiệp phải thống nhất được:

• Mục tiêu thiết kế;
• Mục tiêu về độ tin cậy và chất lượng;
• Định mức nguyên vật liệu sơ bộ;
• Danh sách các ưu tiên thiết kế và đặc điểm đặc biệt;
• Kế hoạch đảm bảo chất lượng sản phẩm (Product Assurance Plan – PAP).

>>> ĐỌC THÊM: Kaizen là gì? 4 Trường hợp cần áp dụng Kaizen trong tổ chức

4.3 Giai đoạn 2: Thiết kế và phát triển sản phẩm

Giai đoạn 2 trong quy trình triển khai APQP là gì? Trong phần này, Doanh nghiệp cần xem xét các yếu tố về hình học, đặc điểm thiết kế, chi tiết, dung sai và điều chỉnh các đặc điểm đặc biệt thông qua Phiên đánh giá giá thiết kế chính thức. Ngoài ra, việc xác minh thiết kế thông qua việc tạo mô hình và thử nghiệm cũng là một phần quan trọng trong phần này.

Ở giai đoạn này, Doanh nghiệp cần sử dụng các công cụ sau:

• DFM/A (Design for Manufacturability and Assembly – Thiết kế sản xuất và lắp ráp);
• DFMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis – Phân tích chế độ và hiệu ứng lỗi thiết kế);
• DVP&R (Design Verification Plan and Report – Kế hoạch và Báo cáo Xác minh thiết kế).

Sau khi kết thúc giai đoạn 2, Doanh nghiệp cần đạt được các đầu ra:

• Bản phân tích chế độ và hiệu ứng lỗi thiết kế (DFMEA);
• Bản thiết kế sản xuất và lắp ráp (DFM/A);
• Bản xác minh thiết kế;
• Bản đánh giá thiết kế;
• Kế hoạch kiểm soát nguyên mẫu (Prototype Control Plan);
• Bản vẽ kỹ thuật CAD Master;
• Thông số kỹ thuật; 
• Vật liệu đặc trưng
• Kiểm soát thay đổi cho bản vẽ (Change Control for Drawings);
• Yêu cầu về thiết bị, công cụ và phương tiện mới;
• Đặc điểm sản phẩm và quy trình đặc biệt;
  Yêu cầu về thiết bị đo/ thiết bị kiểm tra;
• Cam kết tính khả thi của nhóm (Team Feasibility Commitment and Gateway approval).

>>> ĐỌC NGAY: Sơ đồ Gantt | Cách vẽ gantt chart trên Excel, Google Sheets

4.4 Giai đoạn 3: Thiết kế và phát triển quy trình

Giai đoạn 3 sử dụng các kỹ thuật sản xuất và phương pháp đo lường để biến ý tưởng thiết kế thành hiện thực. Sơ đồ luồng quy trình sản xuất, Phân tích Mô đun Lỗi và Hiệu ứng (PFMEA), Phương pháp Lập kế hoạch Kiểm soát và Sơ đồ luồng quy trình sản xuất là những công cụ sẽ được sử dụng ở giai đoạn này.

Sơ đồ luồng quy trình sản xuất sẽ mô tả các bước và hoạt động trong quy trình sản xuất. PFMEA sẽ đánh giá rủi ro và hiệu ứng của chúng đối với chất lượng sản phẩm. Phương pháp Lập kế hoạch Kiểm soát sẽ xác định các biện pháp kiểm soát chất lượng để đảm bảo quá trình vận hành của quy trình sản xuất.

Sau khi kết thúc giai đoạn 3, Doanh nghiệp cần có được:

• Tiêu chuẩn và quy định về đóng gói;
• Bản đánh giá chất lượng hệ thống chất lượng;
• Biểu đồ dòng chảy quy trình;
• Sơ đồ mặt bằng bố trí;
• Ma trận đặc điểm (Characteristics Matrix);
• Quy trình PFMEA;
• Kế hoạch kiểm soát trước khi ra mắt sản phẩm;
• Hướng dẫn quy trình;
• Kế hoạch phân tích hệ thống đo lường (MSA);
• Kế hoạch khả năng tiên đoán quy trình (Preliminary Process Capability Plan);
• Phê duyệt các mốc quan trọng (Gateway Approval).

>>> ĐỌC NGAY: Kanban là gì? 6 Nguyên tắc cốt lõi cần nắm khi áp dụng Kanban

4.5 Giai đoạn 4: Xác nhận chất lượng của sản phẩm và quy trình

Ở giai đoạn 4, Doanh nghiệp cần tập trung vào việc xác nhận chất lượng và khả năng sản xuất của quy trình. Các công cụ và kỹ thuật được sử dụng trong giai đoạn này bao gồm Kiểm soát quá trình thống kê (SPC), Phân tích Hệ thống đo lường (MSA), Nghiên cứu năng lực quy trình. Bên cạnh đó, ở giai đoạn này, PPAP cũng cần phải được sẵn sàng để đệ trình. Sau khi PPAP được phê duyệt, quá trình sản xuất sẽ bắt đầu.

Ở giai đoạn 4, Doanh nghiệp cần đạt được:

• Chuỗi sản xuất quan trọng (Significant Production Run – SPR);
• Các kết quả MSA;
• Nghiên cứu năng lực quy trình;
• Quy trình phê duyệt bộ phận sản xuất (PPAP);
• Kiểm tra xác nhận sản xuất;
• Đánh giá bao bì;
• Kế hoạch kiểm soát sản xuất;
• Quá trình xác nhận và chấp thuận chất lượng (Quality Planning Sign-Off);
• Phê duyệt các mốc quan trọng (Gateway Approval).

>>> ĐỌC THÊM: Management by Objectives là gì? 7 Trở ngại khi triển khai MBO và giải pháp cụ thể

4.6 Giai đoạn 5: Đánh giá và cải tiến

Mục tiêu ở giai đoạn 5 trong quy trình triển khai APQP là gì? Ở giai đoạn thứ 5 trong quy trình, Doanh nghiệp cần rút kinh nghiệm từ các vấn đề xảy ra trong quá trình sản xuất hiện tại. Theo đó, Doanh nghiệp cần nỗ lực giảm RPN (Risk Priority Number – Một số ưu tiên rủi ro), thực hiện các hành động khắc phục (cả nội bộ và bên ngoài), sử dụng Tám bước giải quyết vấn đề (8D) và thu thập các thông tin quan trọng để sử dụng trong tương lai.

Những đầu ra Doanh nghiệp cần đạt được sau giai đoạn 5 bao gồm:

• Số lượng các biến thể và lỗi giảm;
• Sự hài lòng của khách hàng được cải thiện;
• Hiệu suất giao hàng, phân phối hàng được cải thiện;
• Các bài học kinh nghiệm được vận dụng hiệu quả.

>>> ĐỌC THÊM: TOP 7 Công cụ quản lý chất lượng (7QC-Tools) hiệu quả nhất

5. Lợi ích của việc triển khai APQP trong Doanh nghiệp

Lợi ích của việc triển khai APQP là gì? Việc triển khai APQP (Advanced Product Quality Planning) mang lại nhiều lợi ích quan trọng cho tổ chức, bao gồm:

• Đảm bảo chất lượng sản phẩm: APQP giúp đảm bảo rằng sản phẩm được phát triển và sản xuất đáp ứng các yêu cầu chất lượng của khách hàng.
• Phòng ngừa và giảm thiểu rủi ro: APQP tập trung vào việc xác định và phòng ngừa các rủi ro có thể xảy ra trong quá trình phát triển và sản xuất sản phẩm, giúp giảm thiểu sự cố và lỗi.
• Tiết kiệm thời gian và tài nguyên: Bằng cách lập kế hoạch chi tiết và đưa ra các biện pháp phòng ngừa từ đầu, APQP giúp tránh sự cố và sửa chữa sau này, tiết kiệm thời gian và tài nguyên.
• Nâng cao hiệu quả quy trình: APQP giúp cải thiện quy trình phát triển và sản xuất sản phẩm, tăng cường sự hiệu quả và hiệu suất.
• Tăng cường sự hợp tác và giao tiếp: APQP khuyến khích sự hợp tác giữa các bộ phận và nhóm làm việc khác nhau trong tổ chức, tạo điều kiện cho việc chia sẻ thông tin và giao tiếp hiệu quả.
• Định rõ trách nhiệm và vai trò: APQP giúp xác định rõ ràng trách nhiệm và vai trò của từng cá nhân và nhóm làm việc, đảm bảo sự phân công công việc chính xác và hiệu quả.
• Đồng bộ hóa quy trình và tiêu chuẩn: APQP định rõ các quy trình và tiêu chuẩn công việc, giúp đồng bộ hóa các hoạt động và đảm bảo tuân thủ quy trình chung.
• Tăng cường sự tín nhiệm và niềm tin của khách hàng: APQP cho phép tổ chức chứng minh khả năng của mình trong việc phát triển và cung cấp sản phẩm chất lượng cao, tạo niềm tin và sự tín nhiệm từ phía khách hàng.

>>> XEM THÊM: Bảng đơn vị đo độ dài chi tiết và cách quy đổi đơn giản

6. Mối quan hệ giữa PPAP và APQP là gì?

Quá trình phê duyệt bộ phận sản phẩm (PPAP) là một phần quan trọng và không thể tách rời của quá trình APQP. PPAP thu thập và cung cấp bằng chứng về chất lượng và khả năng sản xuất của sản phẩm, dựa trên kết quả và tài liệu được thu thập trong quá trình APQP. PPAP chứng minh rằng APQP đã được thực hiện thành công và đảm bảo rằng sản phẩm đáp ứng các yêu cầu chất lượng. Quá trình PPAP bao gồm chạy thử đầu tiên và kiểm tra để xác nhận chất lượng của sản phẩm trong môi trường sản xuất thực tế.

PPAP là kết quả của quá trình APQP và chứng minh hiệu quả của APQP. Nếu PPAP gặp vấn đề hoặc mẫu bị từ chối, có thể là do APQP không được thực hiện đúng. Sản phẩm được chuyển giao trong quá trình PPAP là kết quả của quá trình lập kế hoạch APQP và đóng vai trò quan trọng trong đảm bảo chất lượng sản phẩm.

Vừa rồi là toàn bộ thông tin về APQP là gì. Hy vọng bài viết của Vinacontrol CE Hồ Chí Minh sẽ giúp Doanh nghiệp hiểu rõ hơn về APQP và cách triển khai vào tổ chức của mình!

>>> ĐỌC THÊM CÁC BÀI VIẾT KHÁC:

• Mô hình SERVQUAL và 6 Tranh cãi về Độ tin cậy
• Chất lượng sản phẩm là gì? 5 tiêu chí đánh giá chất lượng
• ISO 9000 là gì? Định nghĩa và các nội dung chính của tiêu chuẩn
• Chứng nhận OCOP là gì? Những điều cần biết về OCOP
• Huấn luyện an toàn nhóm 4 – Cấp chứng chỉ ATVSLĐ